特斯拉方面表示，数字化和智能化是特斯拉上海超级工厂的一大特点，冲压、涂装车间产线%。

　　据特斯拉介绍，“特斯拉速度”与“中国速度”相碰撞，造就了上海超级工厂享誉业界的纪录：从奠基到投产仅花费10个月；2018年当年签约、当年取得土地、当年获取施工许可证；2019年当年开工、当年投产、当年交付。特斯拉上海超级工厂占地面积逾86万平方米，目前在产Model Y和Model 3两款车型。

　　早前，中国信息通信研究院院长余晓晖曾指出：“工业互联网是数字化转型的路径和方法论，这是构建物理世界的框架模式。”通过对人、机、物的全面互联，构建起全要素、全产业链、全价值链全面连接的新型生产制造和服务体系，工业互联网是数字化转型的实现途径，能有效变革生产制造模式。

　　备受关注的还有特斯拉产品全生命周期质量管控。从供应商端到零部件检验，再到制造过程，最后到顾客使用，上海超级工厂会对每一辆车实施全生命周期的质量管控。

　　首先，数字化、智能化的生产制造控制系统在产品质量精细化管理方面发挥了重要作用，它实现数据采集和精确追溯等功能。其中数据采集系统实现了从细节到整体的全方位数据收集，不仅达到全尺寸监控和管理，还实现了整车工厂与全供应链零件尺寸检测数据的实时采集。同时支持自动进行大数据分析，对尺寸偏差进行预判；精确追溯系统则会对关键工位安装及过程参数监控全记录，支持追溯生产过程数据查询和分析。

　　而在生产制造过程中特斯拉设置了细致又严苛的质量检测环节。生产过程中会针对车身尺寸进行标准化控制，多种检测检具与自主开发的测量数据分析系统相结合，发现变异及时报警；同时整车固件电器功能可以实现281项自动检测，配合人工检测确保功能正常。值得一提的是，针对电池、电机等关键零部件，特斯拉采用近50套自动检测设备进行检测，确保气密、高压绝缘、电性能、电机焊接质量等符合标准，并且所有测试数据上传到数据库长期可追溯。

　　车辆下线并非质量管理的终点。车辆下线后，售后质量管理开始“接管”。从车辆下线出厂开始，从物流运输环节、交车前检查环节、交付后客户使用环节，全面呵护车辆的质量表现和客户的用车感受，快速响应市场反馈，高效解决客户需求。正是这“抽丝剥茧”的质量管理体系，实现了全过程质量数字化监控、智能化分析和预防工作。(完)