由于我国发展情况特殊，机械加工与制造行业开展时间较晚，存在基础知识比较薄弱，欧洲，美国等国家地区技术封锁等困难，中国的制造业与其他国家相比优势并不明显，主要体现在几个环节：

　　在加工制造过程中，机床，夹具，刀具等设备对加工精度有着十分重要的作用。在加工过程中，许多核心部件我国目前无法生产，相当依赖从国外引进，客观上延迟了我国制造业的发展。制造技术与工艺环节十分不符合当今潮流，企业没有掌握核心科技，高新技术含量过低。

　　当今科技发展十分迅猛，高新技术应用十分广泛。精密加工与超精密加工，微型机械与微米纳米技术，电磁加工等技术在先进工业国家日益成为主流。但我国在此方面意识不够，仍处在研究阶段，这使得我国制造水平难以提高。

　　数控机床，加工中心及刚性制造系统，柔性制造系统等理念在工业发达国家流传十分广泛。而我国的自动化理念仍处于研究与试验阶段，很多制造业内的大企业并没有意识到这一点，对此仍不以为意。

　　计算机应用的推广，思想与制度的不断更新，帮助了合适的管理理念与更为实用的技术出现萌芽。我国由于企业数量过多，企业部门规模分散等原因，大多未形成科学化的管理制度，没有科学安排管理计划，只重视相关技术的应用，却忽略了管理效率底下的情况。

　　我国大规模推广工业化之后，为提升产品质量，积极从国外购买相关仪器与设备，却不重视自主研发核心科技。根据机械工业联合会的调查报告，我国的自主产品应用率远远低于发达国家平均水平，在中国社会，具有完全自产能力的产品市场表现低迷，仿制产品销路广，这样做除了会降低自主科研能力，还容易被外来企业指控，例如中国自主生产的”“CM1海豚”机车技术，就被一些资本记者指责为创意抄袭。

　　一直以来，我国的加工模式都是按照“生产--流通--废弃”的开式循环循环模式进行的。整个制造链中，是没有废弃产品再利用环节的。除此之外，随着工业自动化程度的提升，相关加工设备如加工中心，数控机床的改造问题也日益成为我们关心的重点。

　　在现代企业的产品加工过程中，企业的首要目的是以最廉价的投入获取最高额的利润，却从不关心加工过程中对环境造成的污染。由于中国在科技领域表现沉默，我国的制造业仍未彻底改变粗糙发展这种方式，高污染，高排放，低收入仍是我国制造业的一个标签，由此造成的环境污染问题难以忽略。

　　自1978年来，我国制造业飞速发展，无论是从生产加工数量还是产品加工质量上来说都有了长足的进步。企业的加工设备，产品研发与制造水平都有明显的提高，但大都摆脱不了对外资企业技术的依靠。例如：东南，哈弗，比亚迪等企业也是国内企业的佼佼者，但是当消费者购买车辆时，导购仍会告诉你变速箱，发动机是日本的。基于对我国制造业的现状与相关问题的研究，界内有一个广泛的观点，我们国家的机械制造工业比世界发达国家至少落后30年。进入2000年后，我国制造行业有以下情况要注意。

　　上世纪80年代后期，为了加强我国的自主技术，中国喊出了已市场换取技术的愿望，积极地从国外引进外资企业进行投资建厂与购买设备，这一举动确实使我们的制造业有了巨大的进步，但也为我们埋下了危机。2005年春，全球最具影响力的机械设备制造商卡特彼勒公司以不可思议的低价买下山东重工近半的股份，充满心机的卡特彼勒公司是否已制定了详尽的方案，以实现其蚕食中国工程机械的目的。1990年来，世界大型跨国公司无一例外在中国投资建厂，活跃在汽车，电器，通用机械和重型机械等领域并始终扮演着必不可少的角色。近年来，跨国企业还悄无声息地收购各优势领域内的潜力型企业，以便更好的适应市场变化。

　　除了外资企业的威胁，我国制造业本身也存在着诸多问题。俗话说，外来的和尚好念经，不仅是外国来的企业在中国大行其道，诸多企业内部的进口设备也成为了卖点，例如现在的各大汽车企业厂商，都已使用国外的技术设备为荣，这样的例子比比皆是，国人也都在一片惊叹声中纷纷点头并到处宣扬：“只有外国进口的生产设备与产品的质量是有保障的，我们国家自己造的产品质量不好。”后来，振兴中华民族企业这一口号响起之后，我国涌现出一批民族品牌例如长安，长城，海尔等，品牌虽是中国原创，但核心部件却大多来自国外，这也成为了中国制造业的一大特色，其集中表现为对外来技术过于依靠，这表现了我国制造工艺的脆弱。制造业是一个国家的心脏，如果一个国家的自主制造技术不强，那么这个国家便不能健康生长。

　　机械制造行业的蓬勃发展，提高了全球工业的转型速度，也引发了能源，环境等领域的事故。我国现仍处于发展的阶段，因此我国企业大都应用高输入式粗犷型的发展模式，有资源与能源消耗大，生产率低，废物排量大的特点。传统制造以经济利益为中心，以产品的功能与制造效率为基本点，以达到最优的效果。同时，根据市场上不定时更新的生产技术为契机，不断优化加工过程，并且同时进行产品的升级与淘汰，这也意味着会废料的处理需要我们操心，我们生活的环境也会因此而遭到破坏，会破坏人类社会的可持续发展。

　　回望过去，中国的制造业已经取得了惊喜的成就。虽然成长过程过程困难不断，但不可反对的是，其确实对中国特色社会做出了非凡的推动。经过数十年的研究，中国制造占领世界制造的比例已经显现出显著地攀升势头，人们的需求也越来越个性化，因此传统制造也逐渐融合机械，信息，电器，能源与产品营销等成果，将其整合后表现在产品设计，生产直至销售，使用的全过程，以实现生产高效，低损，清洁的目的，这种制造技术被称为先进制造技术，毫无疑问，先进制造技术为机械制造的未来发展方向提供了一个思路，它具有以下6个特点：

　　不要单项追求过高的产量，要树立自身品牌的影响力，加强品牌效应与自身意识，形成自身企业风格，在全球一体化的今天形成自有的发展方式与理论。

　　随着人类消费观点的改变，个性化已成为产品的卖点。例如早期福特公司的流水线制造系统，其生产效率在当时被广为称赞，而日本佳能相机在日后的生产中发现圆桌生产线更加适合这个个性化的时代，因而得到更高的产能，因此，充分发挥个人的特长才更适合现代市场的需求。

　　我国现阶段的管理模式具有层次分明，逐层递进的特点，整体结构偏向金字塔结构，这种结构的信息传递环节过于复杂，不利于企业有效地处理信息。因此，我们可以结合自身的特点，批判的接收国外优秀的管理模式，改变原先“重技术，轻协调”的理念，建立符合我国管理机制，提升企业的潜在实力。

　　进入21世纪来，可持续发展理念逐渐成为世界潮流，既满足当代人的需求，又不对后代人的发展造成破坏已成为全世界的共识。绿色制造主要包括绿色材料选择，绿色设计，绿色管理几个方面，其中的绿色设计是坚持可持续发展的必然要求，其着眼于发展的持续性，改变原先高成本，高排放的制造方式，将重点放到环境友好，有效利用资源的领域内。绿色制造不仅仅是一种理念，它还代表了人类对工业发展的反思与改进，这不仅关乎企业，更需要全社会共同参与。

　　中国的机械制造业在过去的几十年内飞速发展，在国际社会上影响力日益巨大，这无疑给了我们值得期盼的未来。但从长远角度来看，我们仍有很多不足之处，制造业的发展需要全体人员的共同努力，只有这样，我们才能早日实现制造强国的梦想。

　　[1]苏生荣.我国机械制造业现状与发展前景[J].中国科技信息.2009-8

　　制造业是国民经济重要支柱，也是贵州省发展重点。贵州通过抓住国家西部大开发的良好机遇，构建了以支柱产业为支撑、特色优势产业为依托、高新技术产业为先导、符合新型工业化要求的特色T业体系，包括以能源和磷化工、煤化工、铝等贵州省优势原材料为主的新兴支柱产业，烟酒为主的传统支柱产业，民族医药和特色食品为代表的特色优势产业。贵州工业经济增长势头良好，规模以上工业企业在2010-2014年期间净增1447户，达到3496户，净增企业数量居全国第一；国家核定2000万元口径规模以上工业增速11.6%，制造业总产值占工业总产值比重达到60%以上，制造业是推动贵州省工业经济增长的最大动力，制造业对地区生产总值有较高的贡献率。

　　现代制造业的快速发展需要物流业作为支撑，而贵州省制造业白营物流占绝对的比重，企业物流业务外包不多，采购物流、生产物流、回收物流以及在销售中的运输、仓储都由企业自身来做，弊端渐显，业务外包已经成为一种不可阻挡的趋势，物流业务外包会显著提升制造业的竞争力，有助于物流业的健康发展。

　　生产企业的业务是研发、原料购买、加T、仓储配送等环节。根据核心竞争力理论，现代化生产要求专业化分工和协作，发挥核心竞争优势。一般当制造企业规模比较小时，往往会采取“大而全，小而全”的模式，企业全部承担诸如原料采购、加工、销售以及物流配送等活动；随着规模的扩大、市场竞争加剧，协作分工的要求更加迫切，企业专注于培育核心竞争优势，“好钢用到刀刃上”，集中资源于技术研发、加工以及营销等核心业务，将非核心业务如长途运输、物流配送和简单加工、仓储等外包。强化两业联动有助于制造企业发挥核心竞争优势、实现制造企业竞争力的跃升。

　　一般商品从原材料采购到加工成品的全过程，加工制造耗时不超过10%，而在物流各环节总耗时却达到90%以上。发达国家制造企业的物流成本占销售总额的比例为8%左右，在日本只有5%，而我国普遍在10%～15%，物流成本是国外的2～3倍。实施两业联动利于优化生产流程、缩短流通时间，从而降低生产成本、提升效益，加速市场推广；物流企业面对制造物流社会化和物流服务专业化不足而出现专业化发展阻碍因素难以调和的现实状态。因此，两业联动在促进制造物流社会化的同时，也促进物流企业网络化、集约化和规模化，走上专业和精细化发展之路。

　　制造物流占全社会物流比重最大，是物流业的需求基础。历史上出现的诸如汽车精益制造理念和计算机按单制造思想等重大变革都与物流业有关，最初都不是针对物流系统而是以其为前提进行的变革，前所未有地推动了现代物流业的进步。所以，物流业发展依赖于制造业的快速发展，制造业必须与物流业实现联动发展。

　　我国制造业正处在转型升级、物流业正处在规模化、现代化的过程中，但仍障碍重重，实现双方稳定可持续发展需要仰仗产业优化和升级。所以，实现两业联动推动产业优化升级意义重大，借助两业互为延伸和需求相互匹配，着力培育两业全球竞争的核心竞争力。

　　两业实现顺利发展需要各种资源作为支撑，但全球竞争加剧而带来的资源稀缺状况严重阻碍两业核心业务的发展。两业联动能够大大缓解物流业基础设施投入的压力，还能够实现双方跨产业资源的最优化配置。

　　（1） 联动意识弱。目前人们普遍对现代物流业的重大作用认识不足，“大而全、小而全”的旧思维仍大量存在，制造企业内部资源缺乏有效整合，缺乏完善、高效、有序、便捷的物流市场服务体系与政策环境，种种因素导致两业联动积极性不高，两业联动发展仍步履维艰。

　　（2） 自营物流比例偏高。贵州省制造物流社会化程度低，大部分制造类企业仍以白营物流为主。我国物流外包的比例是16%左右，而贵州省制造业物流外包比例低于10%。

　　（3） 物流企业服务缺乏一体化、能力弱。省内物流企业规模都偏小，全国共300家A类物流企业，贵州省占19家，企业普遍缺乏制造业所需的一体化、专业化的比如物流规划和物流方案的设计、基于供应链的全程服务、物流信息化等增值物流服务，在传统物流领域粗放经营、同质低价竞争。

　　（4） 行业信息平台建设滞后。缺乏完整的网络系统平台，信息孤岛、信息不对称的现象大量存在。一方面，众多物流企业在运输、仓储等传统物流领域低价竞争，缺乏提供高端物流服务的能力；另一方面，制造企业对物流企业的能力缺乏了解和信任，找不到合适的提供一体化等现代高端物流服务供应商，只能耗费大量资源来组建物流中心，效率低下。

　　（1）体制因素。由于计划经济和条块分割体制的影响由来已久，各自为政、政出多门，难以形成合力，致使物流企业的办事流程繁杂、运作管理复杂、业务周期长，从而也必将成为两业联动发展的障碍，而且制造企业的物流需求分散在各个企业、部门中，制造物流社会化、物流资源集成度低。

　　（2） 对竞争的变化认识不足。贵州地处我国西南内陆，两业对全球经济一体化格局下竞争方式的转变认识不足，危机意识不强，缺乏前瞻性的思考和谋划。企业组织结构、经营管理方式都难以跟上竞争环境变化的节奏。

　　（3） 需求不足和服务能力不强矛盾同时并存。省内制造企业很多都是国有或国有控股企业，传统的生产经营管理模式和管理流程僵化，管理创新、改革动力不足，制造物流社会化程度低，物流业“吃”不到制造物流这个“蛋糕”而显得“饥馑”；贵州现代物流起步晚、起点低，且多数是民企，规模较小、物流设施陈旧、标准化建设落后、资源利用不当、信息沟通不足，服务单一、仅限供应链个别环节，难以满足制造业物流的需求，需求不足和供应能力不足的矛盾共存。

　　积极制定推动贵阳、安顺等贵州制造基础较好的地区两业协调的配套政策和工作机制，发挥贵阳大经济核心区作用，实现域内各物流设施有效衔接利用，力争形成高效、便捷、完善的区域物流服务体系，如抓住贵广高铁等大交通项目为契机，选择重点行业的品牌企业开展联动发展示范项目试点工作，通过政策扶持加业务指导，有重点稳步高标准地开展联动。

　　出台扶持政策，积极营造良好的市场环境：一是可由政府牵头成立两业联动发展专项基金鼓励联动理论研究与项目实践，考虑政府财力，对符合规划要求、列入重点扶持的制造企业、物流企业加大资金支持。二是统筹安排，加强调研，研究两业联动项目投融资政策和途径，鼓励各类投资机构和信用担保机构对联动项目投资担保，减轻两业在生产制造和物流基础设施建设投融资的压力。

　　制造物流社会化是两业联动的关键，只有制造企业的物流需求得到整合、释放，第三方物流才会有发展的空间。因此要鼓励制造企业摒弃传统的“大而全、小而全”观念，加强物流管理创新，整合业务流程、分离物流资产，逐步深化物流业务外包；鼓励制造企业对内设立物流管理部门，加强标准化建设，完善物流成本核算制度，推进两业联动顺利发展。

　　支持现有的运输、货代等企业进行功能整合和业务扩展，加快转型；鼓励通过参股、控股、兼并等方式资产重组，联合组建第三方物流企业做强做大；中小物流企业做精做细、专业化；物流企业主动深入制造类企业，基于供应链运行模式，发挥自身核心竞争优势，加强管理创新提升效率，从根本上增强第三方物流企业一体化服务能力。

　　有效的沟通是两业联动顺利进行的关键，首先支持制造企业业务流程优化和创新，规范物流管理，同时加强物流成本核算和控制；再次，鼓励双方企业建立信息服务平台，该平台应该能够实现沟通上下、数据的及时采集和传输，以实现信息共享并形成长效机制；最后，建立各类专物流市场，充分利用信息平台互通互联和信息资源整合功能，促进各种信息资源规范、有序、高效的流动。

　　我国粮食加工机械制造业的变迁与发展，体现了国家从计划经济向社主义市场经济过渡的历史进程。计划经济体制下，我国粮食加工机械制造业都是按照国家计划来指导配套的。当时国内主要的粮机厂各有侧重点，几个粮食部属粮机厂分工明确。如：无锡粮机厂定点生产面粉加工机械的磨粉机；长治粮机厂主攻高方筛；安陆粮机厂’生产碾米设备和油脂加工设备；永登粮机厂负责生产清理设备；甚至细化到像关风器、风机、输送设备这样的相对通用型设备也有各自的定点厂家生产。计划经济给我国的粮食加工机械制造业打上了深深的历史烙印，以至使大多数粮食加工机械制造企业产品单一、成套能力差，规模小、技术分散、开发能力弱、效率低。几十年来，我国的粮食加工机械制造业的发展经历了三大阶段：

　　(1)上世纪七十年代，原粮食部组织了全国范围内的碾米设备选定型工作。通过这项工作，使得我国的碾米机械水平大为提高，当时已跻身于世界先进行列，在东南亚已处领先地位。我国的砻谷机技术至今仍不失为世界同类产品中的先进技术。

　　(2)从上世纪八十年代中期开始，我国陆续引进了数百套国外先进的面粉、碾米、饲料等成套加工设备和技术，通过长达近十年的消化吸收攻关工作，全面提高了我国的粮食加工机械制造水平，缩短了我国的粮食加工机械和国际先进水平的差距。但是，受当时体制和条件的制约，粮食加工机械设备的消化吸收工作主要是山原生产厂家承担，力量分散，缺乏国产设备成套化和规模化生产方面的考虑，使我国粮食加工机械制造业失掉了一次产业整合、规模化发展的好机会。可喜的是，饲料加工机械制造、碾米加工机械领域也出现了成套设备和技术生产厂家一汀苏牧羊集团、江苏正昌集团、湖南郴州粮机厂、浙江诸暨粮机厂一等，成为首批掌握成套设备和技术的粮食加工机械制造企业。这些成套化、规模化经营的企业向全国同行展示了技术水平、设备质量、售后服务方面的优势和特点。

　　(3)随着国家改革开放的深入，粮食加工机械制造业如同其它机械行业一样逐步走向市场。特别是自1998年政府机构改革，使粮食加工管理放开，在计划经济体制下的许多国营粮食加工机械制造厂因不能适应新的市场经济体系，纷纷陷入困境。经过国有企业改制浪潮，大部分通过管理层承包或整体出售，成了集体、个体及股份制等多种所有制的工厂。他们凭借老厂几十年的人才资源、技术力量和品牌优势的积累，加上民营企业的灵活机制，一些有胆识的民营厂领导注重科研与科研院所合作，花费重金引进先进机械加工设备，提高了粮食加上机械制造质量，逐步向成套化，规模化经营方向发展，同时注重打造名牌产品，提高了自身的竞争力。例如：

　　1998年，原安陆粮机厂的十多名骨十，以股份制的形式组建湖北永祥粮机公司，公司迅速壮大。到2005年，水祥公司资产超过亿元，年销售收入8000万元，上交税金500万元，远远超过原厂的业绩。水祥粮机公司的崛起引发了群起效应，现在安陆的民营粮机企业已发展到近三十家，粮机产业总资产已近3亿元，从业人员近3000人。粮机产品已拓展到碾米、榨油、面粉、仓储运输、膨化、脱粒六大系列100多个品种，产品出口到20多个国家和地区，2006年粮机的销售额超过4亿元。

　　随着经济体制改革，打破了行业界限，一些国防工业体系的企业，借助军转民的优惠和企业加工装备方而的优势，投人很大的力量开发生产粮食机械，如天津核理化院、哈飞公司等。这些企业目标大都瞄准技术难度高的设备，如：面粉加工设备中的磨粉机、高方筛、清粉机和大米色选机等。

　　据中国农业机械工业协会提供的‘份最新资料显示，开前，中国粮油和农业机械工业企业约为8000余家，具有一定生产规模的1470家，其中国有或国有控股企业487家，民营企业916家，三资企业67家，分属农副食品加工专用设备、饲料生产专用设备、畜牧机械、机械化农具等。截止同前，粮油和农业机械企业资产669.6亿元，其中国有或国有控股企业资产为358亿元，占总计的53.5％；民营企业资产为274.6亿元，占总计的41％；三资企业资产为36.8亿元，占总计的5.5％。行业从业人数为41万人。

　　从上世纪九十年代，外资企业纷纷采取合资、独资的方式走入国门。瑞士布勒公司在向我国销售了几百套面粉、大米加工设备后，在无锡、深圳投资创办了独资粮食加工机械、电子设备制造厂，最近又收购了“陕西粮机”等企业，占据我国粮食加工机械高端市场的意图显而易见。日本佐竹公司借日本进口我国东北大米，成功向我同推销了数十套碾米机械设备，并于1998年在苏州建立了粮食加工机械生产基地，2004年在厦门建立第二工场，先后成立了北京、哈尔滨、沈阳、成都、厦门等多家事务所，同时利用其收购的英国西蒙公司技术在我国推销剥皮制粉设备和技术意大利GBS公司在我国也有70多条面粉生产线年该公司进军北京，成立了吉必圣粮食机械公司。美国皇冠公司1997年在北京建立办事处，2001年与武汉友谊成立合资公司，成为国内最有竞争力的油脂加工设备生产厂商之一。

　　综上所述，我国粮机制造领域已经汇聚了拥有世界上最先进制造技术的国际跨国公司，我国粮机企业面对强大的国外竞争对手正努力奋斗，进行行业内的技术升级和组织整合，一些龙头企业已拥有数控车床、数控加工中心、激光切割机和喷涂流水线等先进设备和加工手段，粮机制造业已有了值得客户信任的名牌产品。

　　国外拥有先进粮机制造技术的企业大都有儿十年甚至上百年的历史，特别是近几十年米，国际上粮机制造业发生了一系列大的企业兼并活动，完成了产业整合，出现了全球性跨国公司。1972年，布勒公司通过收购德国的米亚格公司一举成为全球最大的粮机制造供应商。上世纪八十年代末，生产面粉加工机械但更以饲料加工机械见长的贝尔加公司收购本国知名的面粉加工机械企业圣加蒂，再于2000年兼并另一家同样知名的面粉加工机械企业圣高尔菲特公司，形成最大的面粉加工机械生产商GBS集团。原英国的西蒙公司在上世纪九十年代初与另一老牌粮机生产商罗宾逊公司合并，不到十年就被以生产碾米机械闻名于世的日本佐竹制造所收购。

　　如今这些世界级粮食加工机械制造公司都在我国落了户，并建立起了完整的粮食加工机械、电子设备等制造体系，设立销售公司，有计划地逐步收购我国粮机制造行业内的强势企业，以求垄断国内市场。我国粮机制造业正面临巨大的挑战。

　　我国粮机制造企业的规模和实力与国外著名粮机制造公司的差距显著，拥有的 技术力量和先进制造装备数量、档次相去甚远，机械产品在设计水平与制造工艺方面还达不到国外先进水平。在研发经费投入和研发能力上更是无法与其相比，自主创新研发的具有自主知识产权的产品少，仿制产品多。不少民营企业自己没有加工能力，采取外协加工再进行组装来生产设备，产品质量得不到保证。自1998年来，由于缺乏行业管理，大多数产品没有统一标准可依，设备造型落后，外观粗糙，稳定性和可靠性差，工艺性能低、能耗高，无故障时间短，使用寿命短。

　　国内制造企业只能生产一两个品种，厂与厂之间互相恶性竞争。这在国内面粉加工机械制造业表现最为突出，虽然单机生产堪称全球之冠，但却没有一个具有能完整生产面粉生产线能力的食业，甚至没一家能同时提供磨粉机、清粉机、高方筛三大主机的厂家。使用国产设备配套新建的面粉厂，试车时，有多达一、二十个厂家的技术人员参加调试，众多厂家参加调试人员沟通协商不畅，调试工作大打折扣。相比之下，国际跨国公司提供的是包括工艺设计的完整配套生产线，设备质量有保障，车间整齐有序，工艺成熟可靠。试车时，技术人员配合默契，不扯皮，调试工作效率高。

　　国内粮机制造行业目前有数以千计的生产厂家，大都未形成规模优势，产品类同严重，如去石机，振动筛这样的单机设备，据中华面粉网的统计，生产企业超过40家以上；就是技术含量相对较高的磨粉机，在国内也有超过10家以上的厂生产。

　　然而国内粮机制造业除了几个知名企业比较注重创建和保护自己的品牌外，不少中小型粮机制造厂家为了迫求眼前利益一味仿造；为争订单互相压价，恶性竞争，只把主要精力放在人际关系的拓展和公关上，没有品牌效应意识。由于销售价格低，利润低薄，又形成企业无力负担售后服务工作，售后服务的欠缺使得国内的粮机产品在用户心日中一直摆脱不了低档货的地位，不能和国外品牌同等产品处于平等竞争地位。导致整个行业经济效益下降，技术水平难于提高，逐步丧失市场竞争力。

　　牧羊集团是集饲料、仓储、粮食机械等产品研发、工程设计、制造、安装与服务为一体的著名企业集团。公司现有总资产5亿元，其中固定资产2亿多元，2005年实现销售收入10亿元，其中山口1200万美元，目前是最人的国内粮食加上机械制造企业。但与瑞士布勒、日本佐竹这样的国际跨国公司相比，规模实力相差就太人了，国内粮机制造业企业已经感受到来自国际品牌强人的压力。树立现代国际市场的竞争观念，在竞争的同时加强合作，使资源配置更为合理，效率更高，向集团化，规模化方向发展，创建自己的品牌，是组建航母型粮食加工机械制造企业的必由之路。

　　瑞士布勒进军中国粮机市场有着明确的目标，即占领中国面粉加工机械的高端市场。为实现这个目标，布勒公司制定了一套市场发展的战略。自1982年，布勒公司进入中国，在北京成立办事处。至2006年1月，布勒控股与汀苏保龙农牧机械有限公司合资创建了第四家生产基地、专业饲料机械制造商一布勒(常州)机械有限公司。

　　布勒公刊在经营策略上始终坚持：注重品牌，设备制造质量第一，以用户为本。根据中国的国情，推出层次不同的产品，提高了市场占有率。建立完善的售后服务系统，加强同客户的沟通，大力宣传品牌。

　　二十多年来，布勒公司根据我国粮食加工机械制造业情况，对其在中国的企业进行了战略整合，同时兼并国内行业的骨干企业，既消灭了高端的竞争对手，又拓展了市场，减少了投资风险，大大地降低了运营成本，逐步实现了其对中国面粉加工机械的高端产品和技术垄断的目标。

　　在市场的争夺上，国内有些企业不是以产品质量取胜，而是靠拉关系促销。而国际跨国公司的经营策略是提供上百页内容详尽的合同，首先赢得客户的信任；再以高质量产品利可靠的技术、完善的售后服务，满足客户的需求。这样的竞争结果必然是我国企业将丧失技术含量高、利润丰厚的高端市场面粉设备加工厂失去竞争力就是最有力的证明。

　　根据统计资料，2002年底全国大米加工企业8991个，年生产能力7324万t，年生产大米1878万t，开工率25.65％。1998年底我国已拥有生产能力为50t／24h－1200t／24h设备的大、中、小各类面粉加工企业近千个，其中采用50t／24h以下的小型机组约4万个。面粉全行业目前的年加工能力已达3.5亿t左右，而整个行业的年加工量不到1.3亿t，面粉行业的开机率已不足40％。统计数字表明：我国粮食加工能力已达饱和状态，粮食加工厂的大规模建厂提升技术水平工作已告一段落，国内粮机制造业面临产业整合阶段。

　　挑战和机遇总是共存的。近年来，国外设备和技术进入国内市场，挤压了国内粮机制造业的生存空间，但是也促进机械制造工业开拓新市场，寻求出口，走向世界。据海关统计，2006年1－4月我国粮食加工机械及零件出口1578万美元；畜禽饲养机械出口2274万美元。

　　面对目前我国粮机行业的状况，国内粮食加工机械制造企业应该扎实练好内功做好产业整合工作，增加企业的市场竞争能力，拓展业务领域，把日光投向更广阔的国际市场。

　　论文摘要：近几年，我国游艇制造产业发展形势良好，但也面临国际企业竞争、自主品牌缺失、专业人才短缺和经济实力不足等诸多问题，游艇企业应加强合作交流，坚定自主品牌之路，推行内外并蓄的人才战略，创造一切机会吸引投资拓宽融资渠道，才能在竞争中更好更快发展。

　　我国游艇制造起步于上世纪50年代，经历了几十年缓慢的发展过程，直到本世纪初才出现游艇工业阔步发展的局面。最早的游艇制造是50年代至70年代生产供公园、人工湖及海边用的玻璃钢划桨艇、机动小艇和机动游览艇，玻璃钢建造技术的引进是那一阶段的主要标志，发展相对缓慢，还没有真正进入私家游艇领域。进入80年代，沿海和内陆一些游艇企业引进国外先进技术、来料加工与外商合资合作，以oem（贴牌生产）为主要形式，开始生产各种不同规格、不同型号的游艇，包括豪华型游艇。90年代后期随着休闲经济的升温，大量世界游艇企业选择以独资、合资、合作的形式来华建立游艇制造企业，国内有实力的企业也看好游艇产业，进军游艇制造领域，在游艇生产能力、产品质量、产品类型方面都有了提升。2008年短暂的金融风暴对世界经济的发展产生了深远影响，游艇产业也未能幸免，国内的游艇制造业及时调整战略，转换思路，吸取经验，正向更快更好的方向迈进[1]。

　　中国船舶工业行业协会船艇分会的统计数据显示，我国现有玻璃钢复合材料船艇制造企业364家左右，按地域主要分布在南方广东与福建、海南岛珠三角地区，湖南、湖北、重庆等中西部的地区，大连、天津、威海、烟台等环渤海湾与北方地区，江浙沪的长三角地区。广州、深圳和常州是游艇制造企业最为密集的地区，其中广州、深圳地区有知名游艇生产厂近20家，常州地区有知名企业30多家。2007年年销售收入1000万以上的企业就有28家，其中广东有12家。目前，广东的珠海、深圳和东莞，江苏的常州、无锡、苏州，福建的厦门，山东的青岛，以及上海等地已初步成为我国游艇工业的重要基地。

　　从近几年我国游艇产业的销售收入、出货值、出口额等指标来看，60%以上的游艇是直接出口的，由此可见，我国游艇产业同造船业一样也是外向型产业，其市场主要在国外。我国游艇出口到世界上100多个国家和地区，主要是北美洲、欧洲和亚洲地区，最主要的是美国、香港地区和澳大利亚，还有英国、挪威、法国、俄罗斯、荷兰、德国和日本等发达国家。近几年，中国游艇制造企业的出口以非常的速率在上升，2008年出口216万艘，即使在金融危机还在深度影响着世界经济的2009年仍然有177万艘的出口。出口金额也几乎以同样的比例在增长。

　　国内的游艇制造企业有的是大型国有企业开辟新领域投资建设，如上海红双喜游艇公司，有的是传统的造船企业转制，如厦门翰盛游艇公司、无锡江阴东方公司，更多的是民营企业，如佛山宝达，珠海江龙，青岛蓝波，威海竹内，上海珐伊等，大约占到我国游艇制造企业的一半，当然还有外商投资和合资企业。中国的游艇制造虽然在摸爬滚打中取得了一定的成就，但相对世界400亿美金的贸易值，我们仅仅占了1/130，面对国际级的游艇制造企业，如美国水星、意大利法拉帝、英国圣斯克以及一些台湾企业，我们的整个游艇制造产业在竞争中显得还是相对弱小。

　　我国改革开放三十几年来的游艇制造业发展，很多国内游艇企业在从事为国外知名企业贴牌生产或来料加工的工作，仅有少数企业买断国外游艇品牌在中国的生产销售权而进行自主生产，拥有自主品牌的游艇生产企业更是凤毛麟角。结果，依靠中国廉价的劳动力资源，我们只能“蚕食”少得可怜的贴牌加工费，却要看着外方合作商“鲸吞”设计、科技和品牌所带来的巨大收益。远离游艇消费中心、缺乏自主研发设计等“先天不足”，并不是游艇制造业壮大的真正瓶颈，缺乏品牌才最为致命[2]。没有自主品牌使我们很难在国际企业的竞争之中立足。虽然从技术层面来讲，我们的制造技术完全可以驾轻就熟，但是品牌的建设涉及到整个行业、产品的质量、设计、市场推广等诸多方面，游艇企业小打小闹难有作为。

　　人才是支撑游艇产业未来持续良性发展的关键因素。游艇产业需要有掌握前沿技术的技工和熟练工人、有具有国际眼光的游艇外观和内装设计人员、有服务意识的维修维护人才。然而，目前专业人才相对匮乏，矛盾比较突出。长期招聘的技工数量少，导致企业之间相互“挖人”的恶性竞争，而针对一些特殊工艺，国内又没有技术精湛的技工，只能到海外借助外援。国外的游艇设计有专业机构，我国的游艇设计专业人才少，也没有形成一定的规模和影响力，国内企业只能聘请外籍人士，大部分从新加坡、美国、香港等地聘请。由于游艇产业发展的时间相对较短，国内有众多船舶、海运高等院校和职业教育院校，鲜有开设游艇专业和课程，导致我们的教育和培训体系建设严重滞后，特别是维修维护人才的培养，目前基本处于空白状态[3]。

　　国内游艇制造企业特别是民营企业在进军国内外游艇市场方面表现出了积极开拓的精神，但是大多数企业依靠自有资本，融资渠道不畅。由于私家游艇此类商品不是公共消费品，市场需求有一定的限度，很容易受到宏观经济环境的影响，一旦经济下滑，消费收紧，很多企业销售不畅，订单受挫，资金链断裂，面临亏损和倒闭的风险。由于这种行业发展的特殊性，要吸引风险投资融资也相对困难。因此，如果没有足够的经济实力应对各种危机，游艇制造企业很难持续保持良好的增长势头。

　　游艇企业特别是中小型游艇制造企业，要想在竞争中生存，必须摒弃单打独斗各自为战的“自私”思想，借助于游艇发展的行业环境，和诸多游艇企业加强合作交流，“在竞争中合作，在合作中生存”。只有合作交流团结作战，才可能避免恶性竞争。只有整个行业做大做强，才会有企业的长足发展。

　　游艇企业可以通过协会这样的平台加强交流，实现资源信息共享，及时了解产业链的配套信息，参加国内外的各种游艇展览会，了解最新的市场发展趋势，寻找新的需求和发展空间，在联合采购谈判中争取主动权。同时，通过协会的力量，可以进一步争取国家和地方政府在科研、人才培养、招商引资、税收、法规法律方面的优惠政策，为整个产业营造良好的发展环境。

　　游艇是海外舶来品，以中国造船的思路制造世界级的豪华游艇，很难在世界市场上拥有立足之地。因此，作为中国游艇制造企业要拥有世界性的眼光，高瞻远瞩，紧跟世界潮流，研究世界市场，在对游艇和产业的认识上做到和世界同步。树立自主品牌，坚定不移地走品牌建设之路。

　　在国内，要狠抓内功，提升企业自我管理能力，推动产品结构的升级，尤其要在产品设计和质量上面做文章，用一丝不苟的态度和一流的产品品质赢得国内外消费者的信赖。在国外，通过各种销售渠道，开辟欧洲、美国和亚洲等消费市场，在获得市场关注后，建立起营销网络，对特定的客户群体进行品牌营销，逐步树立在消费者心目中的形象。

　　品牌的建设之路并不是一蹴而就的，而是一个相对漫长的过程，短期的资金投入或是广告只能风光一时，因此，树立品牌的道路还应该步步为营，持之以恒。

　　国内游艇企业应该以开放的人才政策吸引人才、接纳人才、发现和培养人才，尽快形成合理的人才机制，带动企业的持续发展。

　　大胆从国际上引进“外才”，涉及管理、技术、品牌和营销等各方面。通过“借脑”，加快提高国内游艇设计、制造和服务水平，提升企业人力资本质量。同时，企业也应为来自国外的设计、研发人员提供良好的生活和工作条件，逐步积累吸引人才、留住人才的软实力。

　　当然，解决人才瓶颈问题的根本，还在于立足本土“育脑”，构建游艇产业专业人才教育和培训体系。特别是专业的技能型人员，要加快本土人才的培养和储备工作，提升本土人才的研发能力和技术水平，不能一味靠引进海外技术和人才，而应该在学习和引进的基础上，培养新人，创造新技术，走自主研发的道路。

　　另外，可以尝试“订单培养”的模式，形成以产业人才需求为导向，政、校、企三方合作，产学研结合的联合办学机制，培养一批在生产、管理、服务第一线下得去、留得住、用得上的技能型人才，尽早解决游艇产业人才匮乏的问题［3］。

　　头顶中国“游艇第一股”光环的珠海太阳鸟游艇股份有限公司2010年9月28日在创业板正式挂牌上市,在发行市盈率高达96倍的情况下首日涨幅仍达到17.38%。严格意义上讲,游艇业受到资本市场关注,并不是始于太阳鸟的上市。在去年年中,以船舶设计为主业的创业板企业上海佳豪宣布成立游艇发展公司[4]。两创业板的收益令其他游艇企业颇感振奋，也为中小型游艇企业的融资指明了一条新的道路。

　　借用资本市场，走资本经营之路，企业才能更快的做大做强。拥有一定高新技术的游艇企业不妨创造条件在国内外证券市场上寻找机会，也可以在适当的阶段引进有实力的投资者或风险投资。当然，任何融资渠道都离不开政府的扶持，政府的税收政策、中小企业的贷款扶持、上市公司的审批等等都对企业的发展有着决定性的影响，游艇制造企业可以联合起来争取政府的大力支持。

　　[1]中国船舶工业行业协会船艇分会,上海船舶工业行业协会.2009-2010年中国游艇产业发展综述报告[m].上海:上海交通大学出版社,2010

　　[2]甘丰录.游艇企业小打小闹难有作为[n].中国船舶报,2007,4,27

　　偏光片自1938年发明以来，工艺原理和材料并无太大改变，在制造流程中染色、延伸、贴合、干燥等仍为主要步骤。近年来为适应大型化、车用以及中小尺寸等不同特殊化的需求，衍生出许多技术，并不断朝着高亮度化、多功能化及高附加价值等方向发展。偏光片发展最基本的目标是在维持高偏振度下增加光的透过率，目前而言，偏振度及透过率均已达到发展上限，接近理论值，因此低反射成为未来发展的方向。

　　传统的碘素偏光片由多层膜压制而成，光学偏振性能优良，但耐热和耐湿热性能差，厚度不能小于200μm。液晶显示器正在向集成化和柔性化方向发展，这要求其组成元器件薄膜化，其中包括偏光片。新型偏光片的研究，特别是耐高温、耐湿热性能好的偏光片为研制热点，在保证偏振度的前提条件下，偏光片薄膜化并与纳米技术相结合已经引起人们的兴趣，美国Optiva公司正在这个方向进行研究。偏光片薄膜化将简化液晶屏的生产工艺，并使液晶屏集成化、薄膜化，进一步提高液晶显示器的稳定性和可靠性，降低液晶显示器的生产成本。由于要满足LCD显示器明亮和易识别等要求，偏光片需要尽可能高的透过率、偏振度等性能。为了满足不同地域、不同气候条件下器件的使用需要，必须提高偏光片的强度、耐持久性、耐湿和耐高温性能。可以预见，未来偏光片正在向轻量化及结构简单、耐湿热、耐高温以及薄膜化等方向发展。PVA及碘所构成的偏光膜长期以来都在偏光组件制造领域占有相当大的比例，为目前的主流产品。碘系偏光片生产技术的主要发展方向有以下几个方面。

　　如PVA膜的均匀性、耐久性、光学稳定性等，日本Kurary公司和日本合成化学公司近年来都有大量专利涉及这一课题；TAC膜的透湿性和光学稳定性、尺寸稳定性等，日本富士胶卷、柯尼卡是这一领域研究最活跃的成员；其它辅助材料，如PVA胶粘剂、保护膜、离型膜、压敏胶等，近年来技术均有不同程度的提高，其最终目标都是从不同角度来提高偏光片的光学性能和耐久性能。

　　作为偏光片生产工艺的主流湿法延伸，近年来也有新的进展。在PVA膜的澎润、染色效率的提升、固色及补色方法、干燥方式等方面均与湿法延伸的初期有了很大的变化。特别是延伸方式，采用的多段式延伸已应用于实际生产中，而结合干法延伸的“干、湿法延伸”技术也有专利报道，虽还没有应用于生产中，但所表现的综合优势相当吸引后来的偏光片生产者。目前，采用上述技术生产的偏光片，其偏振度及光透过率都相当接近理论值（偏振度100%、透过率50%），耐久性能也有明显提高。几乎所有偏光片生产厂家对此都投入了大量的力量，并获得了各自独特的核心技术。

　　使用具有高二色性比的染料替代碘生产的偏光片，具有耐高温、高湿、耐光等特性，特别适合于恶劣环境下使用，如车载用、室外、投影仪等的LCD 显示器。但染料系偏光片的光学性能主要取决于所使用的染料的二色性，以及偏光片制备过程的工艺控制技术。目前，日本宝莱株式会社开发了具有高二色性比性能的染料，以及由此染料生产相应偏光片的控制技术，其产品在染料系偏光片领域占垄断地位。

　　近年来为适应液晶显示的大型化、车载以及中小尺寸等不同用途的要求，特别是要满足个性化显示效果的要求，在偏光片的制造过程中，通过选择特种材料、采用特殊工艺等方法，赋予了偏光片许多新的功能。为了满足各种需求，需要在原偏光片上贴附许多其它功能膜，这样就会出现偏光片变厚、透过率下降、工序复杂、成本上升等问题。因此，现在偏光片的发展趋势就是研究多功能膜，即将多种功能集于一身，使偏光片向薄膜化方向发展。

　　所谓广视角功能，就是要求液晶显示器在更大的视角范围内可以观察到画质基本不变的影像，以满足更多的、视角不同的观众。在偏光片上贴合一层光学补偿膜，可以对液晶在各视角产生的相位差做修正，从而提高画面的保真度。补偿膜的补偿原理，是将各种显示模式下液晶在各视角产生的相位差做修正，简言之，即是让液晶分子的双折射性质得到对称性的补偿。若要从其功能目的来区分，则可略分为单纯改变相位的位相差膜、色差补偿膜及视角扩大膜。补偿膜能降低液晶显示器暗态时的漏光量，并且在一定视角内能大幅提高影像的对比、色度与克服部分灰阶反转问题。为了达到这个目的，人们从两个方向进行了研究：（1）在原有的结构基础上通过附加几层光学补偿膜，即扭曲向列型加上光学补偿膜，有人将其称为补偿膜模式；（2）开发新的液晶驱动方式，如共面转换开关（IPS）模式、垂直取向（VA）模式和光学补偿弯曲（OCB）技术等，其中前二者已经实用化。不管是哪种广视角技术，都需要有各种光学补偿膜作配合，以达到更好的效果。

　　为了更好地将画面真实再现，防止和避免内部或外部杂光的干扰，提高显示器的分辨率，在偏光片保护层三醋酸纤维素（TAC）上进行有针对性的表面处理，是目前研究的热门话题。主要的研究方向是防眩光处理、防划伤处理、抗反射/低反射处理、抗污处理等。

　　当光线被过度集中时，会使画面的清晰度下降，同时会使观看者产生视觉疲劳，即所谓的眩光。通过在偏光片保护膜材料表面形成细小的凹凸不平结构，就可以使光线形成散射，避免光线被过度集中。一般的处理方法有将SiO2等无机微粒子或有机微粒子等分散到粘合剂中，然后均匀地涂敷到TAC等基材上，或利用喷砂处理或腐蚀处理等使基体材料自身凸凹不平，或在膜表面进行压花处理，以形成精细的花纹。要实现抗眩功能，膜的表面粗糙度需在0.5～2μm范围内。若小于这个范围，就不能满足抗眩功能；而大于这个范围时，图像清晰度反而会下降，且常被外部光线）防划伤处理

　　防划伤处理或称表面硬化处理，液晶显示器表面在使用过程中会因为沾染灰尘等原因而需要擦拭，目前偏光片保护膜的表面硬度还比较低，擦拭次数一多，难免会产生许多擦痕和划伤，直接影响显示效果，特别是触摸式显示屏，产生划伤的几率就更大了。将保护膜表面涂覆上一层高硬度的高聚物，就可以加强偏光片表面硬度，以防止日常生活中无意的擦伤。一般情况下，偏光片的表面硬度要求为3H，日本富士胶卷开发了一种由丙烯酸聚合物、氨基甲酸脂聚合物、环氧聚合物和硅化合物制成的反射膜硬涂层。

　　在光线较强的外界环境下观看面板时，由于额外光线的反射会造成人眼所接受的光线过于强烈，影响观看效果。因此，需将偏光片做处理，以降低反射进入人眼的光线强度。防反射有两种方法，在基片上贴附一层或多层具有一定折射率的膜，利用从膜的上下两个界面反射回来的光所产生的相位差而发生相消干涉，或者在基片上贴附一层折射率呈梯度变化的膜，使基片与空气界面的折射率突变有一个过渡，也可达到防反射的目的。

　　抗污处理是要减少膜的表面自由能，从而减小表面张力，使水、油等污渍在表面的粘力减小，使其容易去掉或不粘。在偏光片中一般不会有单独的抗污膜，它常常是在其它功能膜的基础上经过改进而赋予的附加功能。

　　为增加面板的亮度和节约能耗，可在偏光片中贴上增亮膜。目前实际使用的增亮膜为3M公司的DBEF与日东的PCF两种，此外还有台湾精迈科技发明的利用胆固醇液晶的CBEF增亮膜，但是尚未量产。当光通过下层偏光片时，有50%的光被吸收而浪费掉，而3M公司的DBEF就是将原本被吸收的50%偏振光重复利用。背光源发出的光可分解成偏振方向垂直的两束光线，分别称为P光和S光，该膜可允许P光通过，而将S光反射回来重复利用再变成P光和S光，如此反复循环可增加亮度至60%。

　　偏光片制造要求运用精密机械、光学和化工等技术，偏光片产业属于技术和资金密集型产业，因此技术含量在TFT-LCD面板零组件中也属要求较高者，加之偏光片工厂的建立需要较大的前期投入，这也在一定程度上造成偏光片较高的进入门槛。偏光片产业最早萌芽于日本，产品多应用于如手表和闹钟等低档的TN-LCD型单色显示器上。1999年5月我国台湾省第一家偏光板厂商力特光电投产，标志着日本厂商独占偏光片市场的时代结束，但力特的技术依然来源于日本厂商的授权。而韩国则于2000年开始进军TFT-LCD用偏光片市场，首家厂商LG化学于2000年3月量产。其后随着日本TFT-LCD工业的大发展，TFT-LCD型偏光片逐渐崭露头角。全球TFT-LCD用偏光片市场规模为数十亿美元，增长率超过20%。由于大尺寸面板市场仍持续增长，而且电视面板出货比重提高，预计偏光片市场产值将增长至50亿美元。

　　据统计数据显示，中小尺寸显示器面板出货量近年来增长率为8%，达30亿片左右，盈收成长15%，达256亿美元。TFT面板占整个中小尺寸面板近60%的盈收，约154亿美元，其余部分则为TN、STN与OLED面板。但受全球经济增长放缓影响，现阶段液晶显示器生产行业和市场形势比较严峻。据统计数据显示，全球大尺寸面板出货量累计达5亿片水平，年增长率11%，其中笔记本电脑（NB）面板出货量年增长22%，LCD TV年增长20%。强劲的出货增长主要源于下游厂商对市场普遍持乐观看法，因此积极买入面板以备市场需求。

　　作为液晶显示器件的核心部件，液晶面板的价值占整个显示器件价值的65%左右，因此，液晶面板价格的走向也成为行业景气的风向标。当液晶面板价格平稳并保持微涨，则液晶产业处于景气循环上升。液晶电视面板的价格已趋于平稳，面板价格已接近面板厂的现金成本线。当市场上面板售价低于总成本时，表示面板厂正朝向亏损的方向迈进，未来的面板售价降幅将会非常有限。

　　偏光片价格主要受供求关系和原材料价格影响，虽然现在受终端消费疲软、面板价格暴跌的影响，各尺寸偏光片价格有所下降，但平均降幅仅为4%左右，远远低于面板40%的降幅。因此，偏光片作为液晶面板中技术含量较高的核心原材料，受上游材料控制的影响，产品价格比较稳定，随着面板价格的企稳，而逐渐趋于平稳并成上升态势。

　　信息产业部已经明确表示，中国将通过加强投资政策和技术政策的支持促进平板显示（FPD）产业的进一步发展，引导国内外企业和投资公司将更多的资金和资源投入到国内FPD产业的建设中，逐步形成完整的产业链。经国务院批准，国家财政部与国家税务总局于2005年3月联合了《关于扶持薄膜晶体管显示器产业发展税收优惠政策的通知》（财税[2005]15号），这表明我国已将产业重点定于大力扶持TFT-LCD产业。另外，中国电子信息振兴计划中，政府出资100亿美元推进液晶制造商的产业升级。同时，在国家发展与改革委员会、科学技术部、商务部、国家知识产权局2007年第6号令《当前优先发展的高技术产业化重点领域指南（2007年度）》中，已明确了偏光片项目属于信息类第16项的配套产品，是面板上游六大关键零组件材料之一。在国家发展改革委办公厅最新的文件——发改办高技[2009]299号《关于组织实施彩电产业战略转型产业化专项有关问题的通知》中的“（三）平板显示关键配套件及材料”部分，将偏光片列入了“六至八代TFT-LCD液晶面板配套件及材料：混合液晶材料、光学薄膜、玻璃基板、彩色滤光片、高精度光刻掩膜版及其基材、感光性电极浆料、平板显示用化学品、驱动IC、新型背光源、靶材等”中的光学薄膜类。

　　综上所述，偏光片项目符合国家光电产业政策，属于鼓励和扶持发展的产业项目。按照深圳市政府的规划，深圳将围绕液晶屏生产的相关产业，巩固和发展深圳作为彩电和计算机产业基地的地位，整合、带动显示器件上下游产业的发展，聚集起包括器件、电视机、控制芯片等产业群。平板显示产业是深圳市重点发展产业之一，也是国家及广东省大力支持鼓励发展的产业。2005年以来深圳市政府工作报告中均把发展包括平板显示产业在内的高新技术项目作为今后工业发展的重点，同时，正在制定的深圳“十二五战略规划”和“十二五科学与技术发展规划”等重要发展战略中均将该产业列为重点扶持发展对象。偏光片作为平板显示的上游产品，是平板显示产业链中的重要一环，大力发展偏光片产业有助于完善深圳市液晶显示产业链，将有力配合深圳市打造亚洲平板显示重镇。所以，大力发展偏光片产业符合国家和深圳市的产业政策，可以获得政府政策的大力支持。从平板显示产业在国民经济建设中的地位与作用来看，其巨大的产业链和应用市场将成为继半导体和汽车产业之后全球第三个经济增长点，笔记本电脑、显示器和液晶电视是目前TFT-LCD发展的主流产品。中国大陆各偏光片生产企业现仅能生产TN-LCD和少量STN-LCD用偏光片产品，难以满足LCD产业发展的要求。偏光片生产企业必须增加产品品种，生产出各类高端的TFT-LCD用偏光片，这将会大大提高企业持续发展的能力。目前，偏光片（特别是TFT-LCD型偏光片）的生产技术已经相当成熟，更因为在此次波及全球的金融危机冲击下，偏光片生产及市场发生了明显的变化，相关的核心技术随着人员的流动而逐步对外扩散，对核心技术的垄断与封锁局面正在被打破。中国的偏光片行业正是要抓住这个时机，吸纳这些人才，获取核心技术，迅速成长和壮大，在偏光片行业这个新的世界市场格局中抢占自己的领地。有国家相关优惠政策的大力支持，有地方政府相关配套政策的大力扶持，有良好的市场及外部环境的机遇，加上我们自身艰苦创业的传统，中国偏光片行业已经迎来了腾飞的春天。

　　影响TFT-LCD产业发展最为关键的是液晶电视（LCD TV）用面板市场，随着LCD TV市场的升温，大型TFT-LCD面板的需求也将逐渐提升，将带动大尺寸（宽幅）偏光片市场的急剧扩大。

　　平板显示（flat panel display，FPD）是信息社会的支柱产业之一，近年来各种平板显示器件随着生产技术的不断提高已进入加速发展时期，其中液晶显示器市场约占整个平板显示器市场份额的80%以上，居于绝对优势地位。2002年液晶显示器的销售额就已超过阴极射线管显示器（CRT），成为世界上最大的显示器产业，其上下游产业发展正处于快速增长期，具有很大的投资价值。液晶显示器以低耗、重量轻、应用广等优点，已应用于电视、电脑显示器、笔记本电脑、掌上电脑、摄像机、游戏机、移动显示（汽车、飞机等）、手机和其它显示器件等产品，产量和销量近年来呈不断上升趋势。液晶显示器中占主导地位的是薄膜晶体管液晶显示器（thin film transistor liquid crystal display，TFT-LCD），由于具有轻、薄、低辐射、环保等优点，因而广泛应用于笔记本电脑、液晶电视、电脑显示器等大尺寸产品方面，而且在新一代移动电话、各类数字多媒体产品以及特殊专业应用等众多领域也获得广泛应用。目前，TFT-LCD已成为当今新型薄型显示技术的主流发展方向，也是未来20年内电子信息产业增长的核心动力。

　　TFT-LCD产业涉及半导体、光学、微电子、高分子材料、精密机械、化工等众多高科技领域，上下游所需技术层面广泛，产品技术和工艺水平要求相对较高，产业链也相对较长，所以很少有制造商能自行完成从材料到成品的生产，因此，各领域分工明显。随着TFT-LCD产业的飞速发展，将会带动玻璃基板、ITO导电玻璃、液晶材料、彩色滤光片、背光源组件、偏光片、驱动IC等上游产业发展，同时拉动笔记本电脑、台式显示器、液晶电视、车载导航系统、PDA及移动电话等下游产业的进步。TFT-LCD产业不仅对相关市场有着巨大的拉动力，还将极大地拉动微电子、光电子、材料、装备等产业技术全面升级和进步。TFT-LCD产业近年来一直是全球的投资热点，领跑者是日本、韩国和中国台湾。现在中国大陆已经投产了深圳华星光电、南京熊猫、北京京东方等多家大尺寸面板厂，正在彻底解决面板供货国产化问题。

　　偏光片是液晶面板关键零部件，是目前业界投资最为热门的行业之一，其成本约占面板原材料制造成本的7%左右。由于目前偏光片的制造技术一直被日本、韩国、中国台湾等国家和地区所垄断，大陆生产偏光片的企业尚少，而且主要产品为TN/STN型产品。目前大陆上马的LCD生产线多为TFT型，相应的TFT型偏光片的市场缺口大，大部分产品主要依赖进口，极大影响了我国液晶产品的竞争力。因而发展偏光片项目对完善我国液晶上游产业链，降低产品成本，提高市场竞争力有着重要意义。

　　目前，偏光片主要生产厂商共有6家，其中日本4家，韩国和台湾各1家。全球LCD偏光片产能占有率，日东电工为35%，力特光电为20%，住友化学与LG化学分别为13%左右，日商三力为8～9%。另外，新兴的偏光片厂商如CMEL、Skypolar、Daxon及ACE Digitech等则陆续在2006年起量产进入市场。日东电工在大尺寸（桌面显示器和液晶电视）中比较强，住友化学在中小尺寸（车载、手机）方面有优势。在中国大陆，偏光片的生产厂商已经有温州侨业、深圳盛波、深圳富鸿电子、深圳三利谱、苏州达信等多家公司，但这多数公司由于生产线及工艺技术落后，只能生产低档的TN-LCD型偏光片，不能生产高档的TFT-LCD偏光片产品。2011年10月，深圳三利谱公司国内首条宽幅（1,490mm）TFT-LCD型偏光片生产线投产，打破国内没有高档偏光片的局面。

　　垂直整合重要关键零组件已成为面板制造商降低材料成本的最佳策略，为了获得更低的战略成本，面板厂采用策略投资进军偏光板市场已成为必然趋势。如LPL及Samsung分别投资LG Chemical及Ace Digitech，以供应自己所需的偏光片，并采取低价策略进攻其它国家市场。过去偏光片市场由少数厂商所寡占，偏光片价格稳定，但随着LCD TV市场兴起造成的庞大商机，为了避免缺货的危机以及配合面板厂降价方向，面板厂都开始内制偏光片，似乎面板厂投入偏光片制作已是一种趋势，但其产能相对于偏光片大厂仍相去甚远。

　　偏光片是TFT-LCD面板零部件材料中技术含量较高的一种，其性能对LCD关键指标有着重要影响。偏光片制造过程中运用精密机械、光学、高分子和化工等多门类技术，制造难度较大，项目建设需要较大的前期投入，这也就使得国内外偏光片生产厂家不多，中国大陆TFT-LCD用偏光片主要依赖境外进口。国内液晶材料、ITO玻璃、背光模组、彩色滤光片、偏光片等上游关键零部件的配套能力亟需加强，只有掌握了上游产品的生产，中国大陆平板显示产业才能持续健康的发展。

　　美国次贷危机从金融行业开始，波及实体经济，进而引发全球性的经济危机，尽管各国政府纷纷出台各种措施救市，但2009年以来经济危机愈演愈烈，人们对经济前景十分担忧，导致整体市场消费能力大幅下降。液晶显示行业也受到大环境影响，相当部分液晶面板厂商和偏光片厂商为了顺利度过寒冬，实施降价清理库存回收现金，短期内对市场价格体系造成了巨大冲击。从供货商出货面积来看，日东电工以32.68%的市占率维持市场第一的位置，LG化学以16.6%的市占率排名第二，排名第三的是住友化学。

　　3.2.3全球TFT-LCD用偏光片与模组生产线年底，全球共有中小尺寸面板生产线代线代线代线条。按地区划分，中国大陆6条，韩国7条，日本16条，中国台湾18条。截至2008年底，全球共有大尺寸TFT-LCD面板生产线代线代线条。按地区划分，日本拥有3条大尺寸TFT-LCD面板生产线年上半年基于对市场前景的看好，面板制造商提出了扩产计划，致使全球TFT-LCD设备资本支出在2008年创出历史新高，超过130亿美元。但受面板价格快速下跌、低产能利用率及全球经济持续低迷等因素影响，原拟订的扩厂计划纷纷推迟。

　　现阶段全球有超过15家偏光片生产商，主要集中在日本、中国台湾和韩国。中国大陆有5家偏光片生产企业，主要生产TN和STN型偏光片，其中三利谱公司生产TFT-LCD用偏光片。目前，全球共有偏光片生产线年新建的TFT-LCD用偏光片生产线。目前正在建设中，计划2009～2010年量产的生产线。由于面板制造商在2008年第三季度开始减产，致使偏光片制造商在2008年下半年开始出现供过于求。相当部分偏光片制造商的生产效率2008年第四季度仅为50%。但随着库存的逐步消化及时间的推移，需求与供给将逐渐达到平衡，产能将逐步增长。预计偏光片市场供应过剩的局面从2009年第二季度开始将会有所好转。

　　2009年2月，中国电子信息振兴计划的出台，政府出资100亿美元推进液晶制造商的产业升级，将会加速龙腾光电、上广电、京东方、华星光电、南京熊猫等面板制造商扩产计划的实施，并且随着全球经济的复苏，消费者信心的恢复，经济重新进入繁荣，面板厂原订扩产计划的实施，都将加大对偏光片的需求。因此，未来仍将形成偏光片供不应求的局面。如以目前中国拥有CRT电视机4.2亿台，在2015年之前全部换成平板电视机（《2008～2009年中国平板电视消费白皮书》），其中75%更换为TFT-LCD，平均30英寸液晶电视机为例，通过计算，如果全部采用国产偏光片，仅此一项就需要1,330mm幅宽的偏光片生产线条。如果综合考虑偏光片所涉及的各个领域，保守估计中国大陆偏光片设备需求量12～15台（1,330mm幅宽）。

　　偏光片生产技术是集高分子材料技术、微电子技术、光电技术、薄膜技术、高纯技术及计算机控制技术等多种应用技术发展的结晶。当前，国内偏光片与国际先进水平比较，存在产能小、品质不稳定、技术更新较慢、产品档次较低、一般只能做中低端的扭曲向列和STN产品，以及利润较低等现实问题。另外，所有偏光片生产所需的原材料基本上都依赖日本进口。

　　根据国内外偏光片产业与研究的现状，进行偏光片研究，应当注意以下几个方面：（1）偏光片行业在国际上是一个相当闭塞和技术封锁的行业，如一切都从头开始，则研究周期较长，并且难以切中技术研发与产业发展前沿。因此，在开始研究之前，一定要做好充分的调研工作，以避免低层次重复研发和知识产权纠纷。（2）偏光片研发的关键点在于原材料的制备，这也是日本企业控制整个产业的所凭借的重点。因此，需要大力发展有机高分子化工合成技术，研究偏光片用关键材料（如PVA、TAC、PE及各种粘接剂组分等的制备技术。（3）原偏光片的制备工艺非常成熟，性能提升空间小、难度大。而现在平板显示器对偏光片的功能要求越来越多，如提高对比度、增加亮度、抗高温高湿、耐光、吸紫外光、防反射等，根据使用场合的不同而不同。因此我们可以在吸收消化他人基础技术的同时，把重点放在实现偏光片的附加功能上，并向偏光片的多功能化和薄膜化方向努力。综上所述，偏光片的制造需要一个复杂的工艺过程，从聚合物的合成、精制、用流延法制成厚膜、拉伸、染色、固色、干燥、涂内保护膜，到压敏胶的制造、涂胶、贴合外保护膜，得到多层结构的偏光片需要十几道工序。为了确保偏光片的质量，国外采用了微机控制的全自动化连续生产工艺，生产车间为全封闭式洁净车间。

　　偏光片是一种光学功能膜，它是一种高技术和高附加值产品。近几年来，光学功能膜已发展成为一种新型产业，如除了偏光片外还有补偿膜增亮膜等，因为这种膜的生产涉及了化学、光学、机械设备、计算机及自动化控制等许多问题。偏光片企业需要偏振光学、液晶物理、高分子化工、自动化控制、机械等专业的研究生和本科生，年需求研究生数十人，本科生数百人。LCD产业年需求研究生数百人，本科生数千人。

　　现在国内很多学校在办液晶显示相关专业，除河北工业大学之外，陕西科技大学电气与电子工程学院十年来为液晶行业输送了大量本科生。西安交通大学、西安电子科技大学、北京理工大学、北京交通大学、电子科技大学等学校都是液晶显示器公司愿意前往做校园招聘的地方。北京交通大学和东南大学都有显示技术中心，上海复旦大学和上海大学也都新建立了平板显示中心，电子科技大学光电信息学院、四川大学高分子科学与工程学院、北京科技大学材料学院、北京大学工学院、华东理工大学理学院物理系，都在培养液晶科学方向研究生和本科生，但是仍然不能满足液晶行业的需求。虽然国内高校中有光学专业和有机化学、工程光学专业和高分子化工专业的不在少数，但偏光片企业需要的偏振光学和高分子化工等专业培养的高水平人才仍然十分稀缺。这种人才的培养是相关企业、研究院所和高校都应关注的问题，通过建立产学研基地，渴望得到一定程度的解决。

　　另外，传统光学教材和高分子化工教材等对于偏光片的描述都很少，也没有偏光片方面的专业教材和专著。现在国内偏光片产业发展壮大，从业人员增多，相关原理、原材料、工艺技术、新应用等专利层出不穷，有待于偏光片生产和研究一线的专家做出奉献，编辑出版相应的教材，对于偏光片行业具有很重要的意义。

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　　 河南省现代服务业与制造业融合发展分析 浅析河南省制造业 服务业与制造业融合发展的特点与趋势 先进制造业与现代服务业的融合发展及其启示 服务业与制造业融合发展的国际经验 江苏省先进制造业与生产业的融合发展 山西省制造业与生产业的融合发展研究 河南省制造业与物流业联动发展的灰色关联分析 辽宁省生产业和装备制造业融合发展的对策浅析 服务业与制造业产业融合发展探析 现代制造业与生产业互动融合发展研究 现代服务业与现代制造业融合发展研究 科技服务业与制造业融合发展研究 河南省制造业与山东、安徽、湖北三省的比较分析 贵州省制造业信息化的发展与现状研究 河南省制造业发展现状分析 关于开发区先进制造业与现代服务业融合发展的思考 江苏生产业与现代制造业融合发展现状与思路 经济“新常态”下生产业与制造业融合发展与模式选择 酒店业与养老服务业融合发展的初步探讨 常见问题解答 当前所在位置：.

　　[4]河南省工业和信息化厅.豫工信政〔2013〕361号.河南省工业和信息化厅关于印发2013年河南省工业和信息化系统推进服务型行政执法建设活动方案的通知.http：///newsshow.asp？id=14318&typeNumber=4

　　[6]周晓蕴.河南省中小企业信息化建设现状与对策研究[J].网络财富，2010（2）：25-26.

　　1.机械设计的标准化准则。在机械设计中，标准化准则具体包括概念标准化、实物形态标准化、方法标准化三个方面。其中概念标准化主要指的是在设计机械的过程中涉及到的符号、名词术语、计量单位等要符合标准；实物形态标准化主要指的是零部件、设备、原材料和能源等在结构形态、性能和尺寸等方面都要在统一的规定中进行选用；操作方法、测量以及试验方法等按照有关的规定来具体实施主要说的是方法的标准化。简而言之，标准化准则是对机械设计全过程的所有行为制定的准则，根据使用的强制性程度不同，现在我国已经的机械零件设计有关的标准可以分为必须执行和推荐使用两种，而根据运用范围的不同，现在我国已经的机械零件设计有关的标准可以分为国家标准、行业标准和企业标准。

　　2.机械设计的安全性准则。在机械设计中机械如果能够在规定的条件下没有故障，能正常的实现总体功能就可以称作是整机安全性；如果我们在机械设计的过程中能够确保操作人员的生命健康安全，能够对操作人员进行适时地保护就可以称作工作安全性；如果能确保在机械设计的过程中不对机器周围的环境和人造成污染和危害就可以称作环境安全性；同样在机械设计过程中能确保有关的零件在规定外载荷和规定时间内零件不发生如断裂、过度变形、过度磨损和不丧失稳定性等情况就可以称作是零件安全性。整机安全性、工作安全性、环境安全性和零件安全性都是机械设计安全性准则的重要内容。

　　3.机械设计的技术性准则。技术性准则是指在机械设计中相关的技术性能必须达到规定的要求，技术性能既可以指静态性能也可以指产品的功率、效率、使用寿命、抗摩擦、振动稳定性等动态性能，也就是说产品功能、制造和运行状况在内的一切性能都可以称作是技术性能。以振动稳定性准则为例，振动会产生额外的动载荷和变应力，尤其是当其频率接近机械系统或者零件的固有频率时就会产生共振现象，这时的振幅会有明显的增大，很有可能会立刻损坏零件甚至是损坏整个系统，这时就需要振动稳定性准则的约束，具体来讲是该准则可以将机械系统或者是零件的相关振动参数（频率、振幅、噪音等）控制在规定的允许范围内。

　　一直以来，中国的工程机械行业就发展的不错，现在已经成为最大的工程机械制造国家之一，同时还是世界上最大的工程机械销售市场。目前机械制造和市场已经发展的比较完善，但是工程机械行业的资源流通状况却一直是我们许多人的心病，如资源利用方式的粗犷等，这在一定程度上成为阻碍我国机械设计与制造行业可持续发展的制约因素。尤其是和欧美国家相比较起来，中国想要走节能、绿色、环保的生产方式还有许多的困难要克服，我们要向欧美国家成熟的工程机械产品回收体系和工程机械再制造技术学习，就现在我国工程机械的发展现状来看，向工程机械再制造领域进军是非常可行的。

　　虽然这些年我国一直在出台各种各样的政策为再制造行业的健康有序发展保驾护航，但是和国外成熟的再制造行业相比较，还是有一些非常实际的问题需要我们高度重视并想出解决措施。如，在我国工程机械再制造处于发展初期的现状下，国家的各项有关政策的制定还存在许多的漏洞；我国再制造行业的行业标准几乎是一片空白；我国在对再制造产品的宣传引导上做的工作不够完善，对再制造产品存在排斥心理的用户大有存在。需要明确的是，虽然我国的工程机械设计与制造行业中还有许多的问题，但是政策的支持和丰厚的利润成为我们克服这些困难的最大动力，我们该有信心使我们的机械设计图制造行业发展的越来越好。

　　全球经济的增长和各国的机械设计与制造业的持续发展密切相关，2008年全球经济危机爆发之前，在新兴国家尤其是中国强劲增长的需求拉动下，全球的机械设计与制造业保持了连续几年高度发展的状态，但是在全球经济危机的影响下，全球的机械制造业受到了不同程度的重创。根据现在全球机械制造业的发展现状，未来全球机械设计与制造业的发展主要有三大趋势：（1）整个机械设计与制造业的发展重心将逐步向亚洲迁移，这样迁移的趋势是为了获得本地化的成本优势并很好地位本地客户服务。另外，以我国机械设计与制造业为主的亚洲竞争对手成长速度非常迅速，在全球市场中所占的份额也在逐年的增加，现在我国在2010年成为全球最大的机械制造国已经成功地印证了这一产业向亚洲迁移的方向，在未来，我国必将成为主导全球机械制造业的主要力量。因为在二零一零年到二零一五年这五年间，我国的国内生产制造业保持着远高于发达国家普遍将近百分之三的增长速度，这对未来几年中国机械制造业的高速增长是一种拉动，并且我国的机械制造业在以其巨大的规模优势争取着全球机械制造业的领导权，到二零一五年我国将能领导接近半数的全球细分市场，最主要的是我国正在努力地缩短和领先国家技术水平上的差距；（2）全球市场的竞争将聚集在中端市场；（3）节能环保类产品将会越来越受用户和制造商的重视和关注。

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