2017年机械工业增加值增速延续了上年持续高于全国工业和制造业的态势，增速始终保持在10%以上。全年机械工业增加值同比增长10.7%，分别高于同期全国工业和制造业4.1和3.5个百分点，高于机械工业上年同期1.1个百分点。

　　2、经济效益明显改善。2017年机械工业实现主营业务收入24.54万亿元，同比增长9.47%，高于上年同期2.03个百分点。实现利润总额1.71万亿元，同比增长10.74%，高于上年同期5.2个百分点。机械工业主要效益指标实现较快增长，但与全国工业比较，主营业务收入及利润增速分别低于同期全国工业1.61和10.3个百分点。从盈利能力看，2017年机械工业主营业务收入利润率为6.98%，比上年提高0.08个百分点，高于同期全国工业0.52个百分点；每百元资产实现的主营业务收入为109.89元，比上年提高0.42元，高于同期全国工业1.5元，机械企业的盈利能力在增强。

　　3、产品产量增长面扩大。重点监测的机械工业64种主要产品中，产量实现同比增长的产品有47种，占比73.4%，产品产量增长面较上年扩大9.3个点；产量同比下降的产品17种，占比26.6%。产量实现增长的产品有以下特点：一是与基础设施建设及城镇化建设密切相关的挖掘机、装载机、压实机械等工程机械类产品实现大幅增长，其中挖掘机产量增速超过70%。二是前两年需求疲软的投资类产品出现恢复性增长，如矿山设备、冶金设备、金属轧制设备、机床等产品增速在5%-10%区间。三是与消费市场密切相关的产品如汽车、摩托车等产品保持增长的态势。四是与物流运输产业相关度较大的载货汽车、集装箱、叉车、输送机械等产量明显增长。产量下降的产品主要是拖拉机、收割机等农机产品和发电设备。

　　4、分行业发展全面向好。与上年仅汽车、电工电器两大行业为主拉动机械工业增长不同，2017年以来机械工业各分行业均表现出向好的发展态势。通用设备制造业、专用设备制造业、电气机械和器材制造业、以及汽车制造业全年工业增加值增速均超过10.5%，其中通用设备制造业和专用设备制造业的增速较上年大幅提升4.6和5.1个百分点。主营业务收入方面，2017年汽车、内燃机、工程机械、仪器仪表4个分行业增速实现两位数增长。在全行业新增主营业务收入中，汽车和电工电器行业分别占40.56%和22.99%；其他行业合计占36.45%，比重较上年提高14.23个百分点。利润总额方面，在全行业新增利润中，汽车和电工电器行业分别占23.01%和14.73%；其他行业合计占62.26%，比上年大幅提升56.54个百分点。

　　5、固定资产投资增速低位企稳。2017年机械工业累计完成固定资产投资5.14万亿元，同比增长2.6%，较上年同期提高0.9个百分点，但仍低于同期全社会和制造业投资增速4.6和2.2个百分点。从趋势看，全年投资增速波动趋缓，但总体处于低位。投资的实际到位资金增速由负转正，由年初1-2月同比下降17.67%，回升至全年的同比增长0.3%，反映出资金到位的问题正在改善。

　　6、对外贸易增速回升明显。2017年机械工业对外贸易增速持续回升，全年累计实现进出口总额7123亿美元，同比增长10.01%。其中进口3063亿美元，同比增长12.31%；出口4060亿美元，同比增长8.33%；实现贸易顺差997亿美元。13个主要分行业全部实现对外贸易出口同比正增长，其中农业机械、工程机械、机床工具和汽车行业出口实现两位数增长。特别是收获及场上作业机械、推土机、装载机、数控机床、汽车整车等产品，出口形势良好，出口量增幅分别为51.5%、70.4%、48.6%、44.1%和31.2%。

　　7、产品价格指数由降转升，但涨幅远低于上游水平。2017年机械工业生产者出厂价格指数摆脱了前些年持续的下行态势，各月指数介于100.1至100.9之间。但与原材料、燃料价格增势相比，机械工业价格上涨仍然乏力。12月份机械工业生产者出厂价格指数为100.5，涨幅低于同期工业生产者购进价格指数7.6个点，表明机械行业生产运营过程中原材料、燃料等要素成本价格的上涨难以向下游行业传导。近期中国机械工业联合会专项调查的结果进一步反映了这一现状，仅34%的被调查企业产成品价格有所上浮，但上浮幅度均小于原材料价格上涨的幅度。

　　8、经营成本持续上升。2017年机械工业主营业务成本同比增长9.53%，比上年同期提高了2.01个百分点，低于同期全国工业1.42个百分点。每百元主营业务收入中的成本为84.6元，比上年增加0.05元。原材料价格攀升、用工成本上涨、物流成本和融资成本增长是主要原因。专项调查结果显示，所有被调查企业都感受到原材料价格上涨压力，同时用工结构中技术人员比重提高也成为用工成本上升的重要因素。

　　在国家相关政策措施的引导与支持下，机械企业主动适应新环境、谋求新机遇。积极探索和培育新的发展动力，成为越来越多机械企业的自主选择，行业发展的活力有所增强。

　　1、重大项目带动自主创新。国家重大项目对机械行业创新发展的带动作用进一步显现。以“华龙一号”为例，作为我国拥有自主知识产权的三代核电技术、国家核电“走出去”的主推机型，在首台“华龙一号”福清5号核反应堆的建设过程中，国内众多机械企业积极参与，实现了产品与制造技术的升级。仅2017年下半年就有哈电集团哈尔滨锅炉厂成功研制主蒸汽联箱，东方电气（广州）重型机器公司研制的ZH-65型蒸汽发生器安装就位，东方电气集团东方电机公司研制的核能发电机通过型式试验，中国一重承制的核反应堆压力容器完工交付等好消息传出。

　　2、研发能力持续提升。通过近些年的积累，机械企业的研发与创新已不仅局限于对国外先进技术的引进、消化、吸收，而是更为关注原创设计、极限制造等能力的提升。广西柳工成功研制全球首创垂直举升装载机，可实现360度视野无死角操作，较之传统产品倾翻载荷提升30%、提升能力增加30%，已获得国内发明专利35项、国际发明专利7项。徐工集团研制全球首台八轴XCA1200全地面起重机，采用独特的千吨级八轴底盘设计，自重比传统产品减轻30多吨，并可通过模块组合实现通用机型与风电机型的灵活转变，拓宽了产品的应用领域。中铁电建自主研制的国内最大直径敞开式硬岩掘进机，填补了国内9米以上大直径硬岩掘进机的空白。上海昌强重工研制的世界首台36000吨超大六向模锻液压机，具有自由锻和六向模锻两种工作模式，可在地面移动工作台上实现自由锻，在地面以下六向模锻区实现六向模锻，锻件金属流线分布更合理，节约原材料30%以上。

　　3、开拓新领域新市场。在传统市场需求疲软、竞争加剧的背景下，越来越多的机械企业基于自身优势延伸服务、拓宽市场。和利时公司积极开拓轨道交通控制系统，研发的CTCS-2+ATO列车运行控制系统成功应用于佛肇城际铁路。杭氧集团实施由生产型制造企业向服务型制造企业转型的战略，形成了由工程总承包、空分设备制造与工业气体运营构成的完整产业链。苏州苏试集团在试验设备制造与试验技术服务领域并行发展，目前集团的服务业销售额已接近制造业,而服务业利润已经与制造业持平。借助“一带一路”建设的契机，机械企业加快全球化的产业布局。潍柴集团深耕沿线国家，加快产能合作和网络布局，已拥有海外营销平台及子公司30多家,发展了400余家授权服务站，目前海外业务收入占集团总收入的比重超过40%，利润占比超过30%。徐工集团在美国和欧洲建立研发中心，在巴西设立研究所和制造基地，在乌兹别克斯坦合资建厂，目前海外收入占集团总收入的比重已接近30%。

　　4、重大专项成果丰硕。实施国家重大科技专项取得丰硕成果。如在“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项支持下，北京北一机床联合北京工业大学等单位，以可适应模块设计、超跨距功能部件精准制造和超大组合件高刚度装配等技术创新为主线，成功研制出国际先进水平的超重型车铣复合数控机床，填补了国内空白，并实现了系列化生产，创新成果应用于重型复合立车、重型落地镗等高端制造装备的研发，为我国核电、风电、船舶、航空航天等行业发展提供了有力的支撑。武汉重型机床联合华工制造装备数字化国家工程中心、武汉华中数控等单位，研发了具有自主知识产权的28米超重型数控单柱移动立式铣车床，是目前世界上加工规格最大的立式铣车床，具有大承载、高效率、高精度、加工范围广、高可靠性等特点，具备车、铣、钻、镗、磨复合加工功能，能够实现零件一次装卡完成所有或大部分加工工序。解决了我国核电、水电领域关键超大型构件制造难题，为我国重大项目、重点工程的顺利实施提供了有力的支撑。

　　5、提供智能制造产品的能力逐步增强。在相关产业政策的引领和科技进步的带动下，机械工业为国民经济各行业提供智能制造产品的能力逐步增强。如青岛软控股份研制的PS2A乘用车子午线轮胎一次法智能成型装备，实现了整套装备的智能化控制、胶料的循环供给和自动贴合，只需1人即可完成整套系统操作，轮胎日产量达1400套，产能提升20%，为我国轮胎行业智能转型提供了重要的技术支撑。共享集团成功研发铸造3D打印等智能装备,在铸造3D打印技术产业化应用上取得重大突破,攻克了铸造3D打印材料、工艺、软件、设备等技术难题,获得专利49件。