走进双星轮胎“工业4.0”智能化工厂，便被生产线上各种各样的智能机器人吸引了视线，穿梭自如的AGV智能化小车、力大无穷的智能关节机器人、高度智能化的硫化机、火眼金睛般的智能X光检测仪……通过讲解员的解说采访团了解到，车间工人只需根据APS高级排产系统排出的用户订单生产计划，进行关键工序的确认和调整，智能机器人便可完成工作，在解放劳动力的同时，也极大的提高了产品的精准度和质量。

　　1月16日，双星以智慧转型为引领，开启了“二次创业、创轮胎世界名牌”的新征程。2016年，建成了全球轮胎行业第一个全流程“工业4.0”智能化工厂，并用了近五年的时间，关闭了所有的老工厂，淘汰了全部的落后产能。同时，培育了智能装备及机器人、绿色生态循环利用两个新产业，搭建“研发4.0”+“工业4.0”+“服务4.0”产业互联网生态圈，抢先从“汗水型”转向“智慧型”，被称为“中国轮胎智能制造的引领者”。

　　与传统生产方式相比，智能化生产线到底优势何在？一线工人们有最直接的体会。双星轮胎“工业4.0”智能化工厂成型工序的主机手安志成说：“以前，成型工作都是人工贴合，成型是道很累的工序，所有半成品都要用手去压，得费很大的力气。现在有了机器自动贴合，需要的人力少了，劳动强度减轻了。”安志成告诉记者，“贴合的前一道工序是智能备料。以前备料得自己去搬，料很沉，就算是小伙子，也经常得好几个人才能弄过来。现在，只要通过眼前这个显示屏呼叫智能AGV机器人，就自动把料运过来了。轮胎成型后，机械手还会自动抓取轮胎，通过桁架机器人直接送走”。

　　青岛双星股份有限公司总经理苏明表示，工厂使用的11种智能机器人80%由双星自主研发生产，将人工效率提高了2倍，产品不良率降低了80%以上，产品实现了高端、高差异化、高附加值、高质量，环保、能效均达到世界先进水平。

　　据悉，双星轮胎“工业4.0”智能化工厂，打破了传统轮胎企业的生产工艺和集中式的生产方式，集成全球最先进的信息通讯技术、数字控制技术和智能装备技术，融“产品定制化、企业互联化、制造智能化”于一体，搭建了一个由用户（订单）指挥、数据驱动、软件运行的智能生态系统。其中，工厂采用自主研发的智能物理信息系统（MEP），实现物、人、设备、位置的信息智能匹配，解决了全球以液体和粉体为原料无法实现全流程制造的难题；采用的智慧测评功能（SME），可以对工厂的“人、机、料、法、环”的各种参数进行智能采集、评测、防错、纠错。

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